사업 기술
생산 계획은 제조 공정의 핵심을 나타냅니다. 생산 계획의 목적은 제조 작업에서 생산 비용,시간 및 노동 관리에 필요한 자원을 구성하는 것입니다.
탄탄한 생산 계획을 가짐으로써 제조업체는 목표를 달성하고 생산성을 극대화하며 낭비를 줄이고 피하고 양질의 제품을 만들고 더 중요한 것은 고객을 만족시킬 수 있습니다.
다음은 생산 계획을 최적화하기 위해 구현할 수 있는 몇 가지 전략입니다.
예측 시장 기대
우선,고객에게 생산 및 판매해야 할 품목 수를 추정해야합니다. 대부분의 제조 기업은 미래의 판매에 대한 정확한 수치가 없습니다. 그러나 과거 판매 데이터와 시장 동향을 기반으로 판매를 예측할 수 있습니다. 따라서 판매 및 재고에 대한 완전하고 정확한 통찰력을 제공하는 고급 보고 도구를 갖추는 것이 중요합니다.
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재고 관리
성공적인 생산 계획을 보장하는 중요한 요소 중 하나는 우수한 재고 관리 프로세스입니다. 그러나 구현이 여전히 수동으로 수행되는 경우 달성하기가 어려울 수 있습니다. 따라서 자동화 된 재고 관리 시스템을 사용하여 주어진 시간에 어떤 리소스를 사용할 수 있는지 정확히 알 수 있습니다.
좋은 재고 관리 시스템은 생산 계획자가 재고 수준을 추적하고 재고 보충을 자동화 할 수있을뿐만 아니라 미래의 재고 요구를 예측할 수있게합니다.
생산 수행을 위해 직원 준비
자재 및 장비 가용성을 보장하는 것 외에도 인력의 가용성을 보장해야 합니다. 생산 과정에서 필요한 직원의 수를 추정 하 고 그들은 그들의 일에 유능한 있는지 확인 합니다. 특수 장비,기술 프로세스 및 규제 요구 사항에 대한 광범위한 교육뿐만 아니라 적절한 도구를 제공하십시오.
단계 및 시간 표준화
생산 단계를 결정하는 가장 효율적인 방법은 프로세스를 발생하는 순서대로 매핑한 다음 작업을 완료하는 데 필요한 평균 시간을 통합하는 것입니다. 모든 단계가 순차적으로 발생하는 것은 아니며 많은 단계가 동시에 발생할 수 있음을 기억하십시오.
프로세스 매핑을 완료하면 전체 프로세스를 완료하는 데 걸리는 시간을 알 수 있습니다. 반복적이거나 유사한 작업의 경우 관련된 작업과 시간을 표준화하는 것이 가장 좋습니다.
향후 사용을 위해 제조 공정에서 유사한 활동을 문서화하고 향후 제조 공정에서 경로 및 시간을 설정하기 위한 기준으로 사용합니다. 이를 통해 생산 계획 프로세스 속도가 크게 향상됩니다.
잠재적 문제 파악
유사한 업무 경험에 대한 기록 정보를 수집하고 실제 시간,재료 및 직면 한 고장에 대해 자세히 설명하여 생산 공정에서 발생할 수있는 다양한 문제를 예상합니다. 위험 요소가 심각한 경우 장애 모드 및 효과 분석을 수행하고 문제를 제거하거나 최소화하기 위한 제어를 보장해야 합니다.
제조 공정에서 발생할 수 있는 문제를 줄일 수 있는 방법을 연구하고 결정할 수 있다.
당신의 생산 계획을 통신
마지막으로,당신은 그것을 구현하는 직원들에게 생산 계획을 통신해야합니다. 당신은 당신의 제조 소프트웨어에 계획,작업 지시뿐만 아니라 생산 일정을 게시하고 필요할 때마다 그들을 확인할 수 있도록 직원 액세스 권한을 부여 할 수 있습니다.