Catégorie: Faites votre propre split
Le deuxième split que j’ai fait était de l’une de mes planches de poudreuse préférées – une option Joni Makinen de 164 cm.Comme pour la coutume Burton que j’avais divisée précédemment, la première chose que j’ai faite a été de localiser le centre de la planche (du côté de la base) et de la marquer avec un marqueur.J’ai fait plusieurs mesures et marqué la base avec des points et les ai reliées en ligne droite lorsque j’ai terminé.Ensuite, je me suis assuré de coller le milieu de la planche le long de la feuille supérieure avec du ruban de masquage de deux pouces pour que la feuille supérieure laminée coupe proprement et ne se fissure pas.Pour commencer ma coupe, j’ai placé la planche dans un étau et j’ai utilisé une scie à métaux pour couper les extrémités de la planche et les bords métalliques pour le premier pouce.Cela garantit que les bords métalliques ne soufflent pas lorsque vous coupez avec la scie circulaire.Pour faire la coupe finale, j’ai posé la planche sur mon banc de travail et j’y ai monté mon bord droit pour obtenir une coupe droite. J’ai d’abord pratiqué sur un 2 x 4 (et la planche du batteur) pour m’assurer que la distance était précise.Voici la coupe du tableau:
Compte tenu de mon affinité pour la planche en poudre, j’ai décidé de la transformer en une fente en queue d’hirondelle.J’ai utilisé une scie sauteuse pour découper une partie de la queue pour en faire une mini hirondelle.C’était plutôt facile, mais je ne voudrais pas utiliser une scie sauteuse pour une coupe plus grande. J’ai poncé les bords coupés avec du papier sablé à grain fin, puis je me suis mis au travail sur le reste du projet.
Après avoir coupé la planche, l’étape suivante consistait à percer les trous pour les crochets fendus.J’ai choisi d’utiliser des clips Karakoram sur les Makinen.Tout d’abord, j’ai percé la planche à l’aide du gabarit de voile du kit fendu, puis j’ai terminé les trous à l’aide d’un foret à palette en bois sur la base des vis. Pour préparer la planche pour le perçage, j’ai utilisé l’autocollant de voile et du ruban adhésif, qui maintenait bien les deux moitiés en place.N’oubliez pas de centrer les trous avant de les percer…..
L’image ci-dessous montre la base de la planche après avoir percé avec le foret à aubes de 3/8 « et la perceuse que j’ai utilisés.Après le perçage, j’ai enlevé l’excès de matériau de base le long des trous avec une lame de rasoir pour assurer un trou propre.
Ensuite, j’ai percé les trous pour les supports de touring et les heel lifters, en utilisant à nouveau les gabarits de Voile.Ceux-ci étaient facilement appliqués sur la planche avec du ruban adhésif.Il est important de trouver le point central de la planche et de placer le support de touring juste devant.J’ai percé un trou pilote avec un foret de 1/8″, puis j’ai complété les trous avec un foret de 19/64″.
Le contre-enfoncement des trous à la base de la planche a été la prochaine étape, ce qui permet de placer les écrous en t.J’ai utilisé un foret à palette en bois de 3/4 de pouce pour percer le matériau de base jusqu’à ce que je parvienne au noyau en bois.Une fois le matériau de base retiré, j’ai percé lentement dans le noyau de bois afin de ne pas enlever trop de matériau.Vous devrez d’abord aller lentement jusqu’à ce que vous compreniez.C’est là qu’un tableau de pratique est utile pour vous aider à maîtriser le forage.Testez la profondeur du trou en y plaçant un écrou en T.Vous voudrez que l’écrou en t soit à environ 1/8 de pouce sous la base de la planche afin que vous puissiez remplir le trou avec du p-tex et couvrir l’écrou en t.Encore une fois, tout excès de matériau de base peut être enlevé avec une lame de rasoir.Le perçage sur votre planche est l’une des parties les plus amusantes de la fabrication d’un splitboard, et permet d’obtenir du matériel partout…
Après avoir percé le support de randonnée et le support de randonnée, l’étape suivante consistait à aligner les rondelles pour votre position de fixation. Je roule loufoque et avec une position de canard, j’ai donc utilisé les autocollants de modèle de Voile, en plaçant le pied arrière du côté régulier pour tenir compte de ma position de canard. Les nouvelles rondelles de voile ont 2 trous par rondelle, comparativement à 4 trous pour les anciennes rondelles, ce qui fait moins de trous dans votre planche – toujours une bonne chose. Le contre-enfoncement des trous sur la base de la planche s’est avéré beaucoup plus facile lorsque j’ai fait la même chose sur mon BRICOLAGE Burton Custom, car le motif de trous régulier sur l’Option n’interférait pas avec les écrous en T, donc je n’ai pas eu à percer d’inserts métalliques.Une fois tous les trous percés, j’ai utilisé de l’époxy en deux parties 655-K West Systems pour enrober le bois exposé avant de marteler les écrous en T en place. Voici une photo de la planche avec les écrous en t installés sur un ski…
Une fois les écrous en t en place, j’ai monté les rondelles de voile sur chaque ski, puis j’ai mis mes Flammes d’étincelles sur la planche pour voir comment elles s’ajustent.L’ajustement était presque parfait, même si j’ai dû poncer un peu l’une des rondelles pour que la goupille s’adapte parfaitement. J’ai également monté les talonnettes et les supports de touring à l’aide des vis et du matériel fournis par Voile. Bien que j’aie percé tous mes trous au centre et percé droit, l’un des trous du support de touring était décalé d’environ 1/8 de pouce. Cela suffisait pour que je ne puisse pas monter mes supports Spark LT, mais je n’ai eu aucun problème avec les supports de touring Voile réguliers. Les trous sur les supports Spark LT sont assez petits, car tout est usiné au minimum pour assurer le maximum d’économies de poids. Pas de soucis, je vais utiliser le LT’s sur ma planche d’usine et autres DIY, et le Voile sera plus que capable sur cette planche. Si je divise une autre planche cependant, j’y prêterai certainement un peu plus d’attention si je prévois d’utiliser des supports LT.Voici une photo de ma planche avec tous les trous dans la base…
Ensuite, j’ai percé les trous pour les clips de pointe Karakoram sur le nez. Avec l’hirondelle, je n’avais pas besoin de clips à la queue. J’ai utilisé un tournevis et un marteau pour rouler le rivet qui était un PITA majeur. Il doit y avoir une meilleure façon de le faire.Cela a fini par fonctionner pour moi, mais cela a pris un certain temps. Je pense que ce serait la partie la plus triviale de la construction d’une scission, mais cela a fini par être la plus difficile pour moi. Une fois cette tâche terminée, j’ai rempli tous les trous de base avec du p-tex métallique à l’aide d’un fer à repasser thermique. L’excès était facile à gratter avec une lame de rasoir, et pour une touche finale, j’ai fondu du p-tex ordinaire sur le trou et l’ai gratté avec le rasoir.Tognar Toolworks avait tous les outils dont j’avais besoin pour la réparation de base de ce travail.Remarque: assurez-vous d’ajouter le p-tex après avoir monté le matériel, sinon vous finirez par refaire plusieurs des trous comme je l’ai fait. Voici une photo de la façon dont j’ai réparé la base avec le fer à repasser une reliure métallique p-tex…
Une fois les réparations de la base terminées, j’ai appliqué de l’époxy sur le bord coupé (bord intérieur) pour sceller l’âme du bois de l’humidité, en utilisant le même mélange que pour la base. Placer du ruban adhésif le long de la base de la planche a permis à tout excès d’époxy de s’accumuler sur le ruban. Enfin, j’ai ajouté les clips de cartes Karakoram pour compléter le projet. La plupart des gens les ajoutent en premier, mais j’ai juste utilisé du ruban de masquage en cas de besoin pendant le processus de construction et j’ai ajouté les clips à la fin (j’ai vérifié mon travail de forage au départ pour m’assurer que tout allait bien). Enfin, j’ai nettoyé la base avec une solution d’agrumes, je l’ai cirée, j’ai ajouté les brûleurs à étincelles, et c’est prêt à rouler! Voici une photo du tableau terminée à nouveau…
Et bien sûr, j’ai pris quelques photos de la planche en mode tour….
Tognar Toolworks avait tous les matériaux dont j’avais besoin pour mon projet à l’exception de l’époxy. Voici le site web:
http://www.tognar.com/